Biblioteca de la Guitarra y Cuerda Pulsada

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La fabricación de una Gibson americana

 
|Traducción: Sergio G. Lamas (Import Music Argentina)
 

Gibson USA suena como el nombre de una ciudad. Y eso es adecuado, porque como un centro urbano, la planta principal de Gibson tiene su propia historia, su propio bullicio y movimiento. Gigante, con sus sierras manuales, lijadoras, pulidoras, cortadoras de cuerpos de guitarra controladas por computadora, moto elevadores, silbidos, zumbidos de pistolas de pintura, bobinadoras de micrófonos. Todo contribuye a que el rumor en el aire sea una versión más suave que la hora pico en Manhattan.

Pero Gibson está hecha en Nashville, Tennessee, como casi todo el trabajo involucrado en la construcción de aproximadamente 2,500 Les Pauls, Flying Vs, Explorers, SGs, Firebirds y otros modelos fabricados y hechos a mano cada semana. Incluso los procesos automatizados, como los cortes de bloques de madera con la forma de los cuerpos de las guitarras, son parte de un cuerpo de ballet que involucra a cerca de 500 trabajadores, dedicados a mantener el proceso de fabricación fluidamente y sin problemas. Gibson USA se encuentra emplazada en una suave curva detrás de Massman Drive en Nashville. Es un complejo bastante extenso comparado con la pequeña tienda que Orville Gibson abriera primero en Kalamazoo, Michigan, en 1894, o incluso con la fábrica insignia que vendría mas

tarde.

La planta cuenta con dos edificios, la fábrica en sí y los depósitos o almacenes. También hay un gran depósito al aire libre para el almacenamiento de maderas. A su lado, está el centro de distribución de instrumentos de Epiphone. DONDE LAS GUITARRAS COMIENZAN Las guitarras Gibson comienzan en una gran máquina cepilladora, donde los listones de arce y caoba son cortados. Antes de que sean apilados, son analizados para determinar la humedad. Poco después entran en los hornos de secado lento. Luego van a los hornos donde se les absorben toda la humedad liberada por la madera.

 

Tanto en el depósito como en el resto de la fábrica, un sistema de irrigación aérea pulveriza agua en el ambiente periódicamente para mantener el interior del edificio con una humedad del 45%. Un proceso perfecto para preservar las cualidades de la madera, que hacen de Gibson una marca tan destacada. “La madera es inspeccionada por todas las impurezas o problemas como nudos o agujeros”, explica el supervisor Joe McGee, un veterano que lleva 13 años en Gibson. “Antes de apilarlos en la pila correcta, también graduamos el arce, desde un grado plano a un AAAA, o con un dibujo con flama o enrulado (“flame” o “quilted”)”. McGee, como muchas de las personas que trabajan en Gibson, es amistoso y desde hace mucho tiempo es un enamorado de las guitarras. De hecho, Joe posee una Firebird y una Les Paul, y se enorgullece del rol que le ha tocado creando algunos de los más adorados instrumentos del mundo. Ahora un operador con una moto elevadora carga los listones de madera ya graduados en una gigantesca CNC (cortadora de control numérico informatizada) donde se puede ver cómo los trozos de madera se convierten en una docena de cuerpos de SG al mismo tiempo. El arce flameado tiene un proceso un poco más complicado. Estos listones se cortan al medio y se ensamblan en espejo para que luzca con el clásico estilo de una Les Paul Standard. Una gran máquina, muy antigua, llamada “la rueda de encolar”, la cual se asemeja en versión industrial a la rueda de un viejo ferry del Mississippi, aprieta las tapas de arce con cola fresca en sus tres brazos con 30 cuerpos a la vez,y les da unas vueltas para que éstas sequen.

 

Cuando la unión de la tapa ensamblada se seca, la encolan a la parte trasera de caoba y la colocan en una gran prensa para asegurar que ambas partes se adhieran. Solo una sierra de cinta ayuda con el corte de los mástiles, este es otro trabajo importante para la gran

cepilladora.

Manos firmes y ojos atentos son las herramientas cruciales en este trabajo. Será éste proceso el que transforme los largos tablones de madera llamados “mástiles blancos” en el eventual hogar de diapasón y trastes. Una pequeña canaleta es realizada en cada mástil para instalar una varilla o “alma” en cada uno de ellos. Los diapasones (fingerboards) también son creados aquí: recortando sus formas de palo rosa de la India o ébano. Algunos llegan cortados casi con la forma definitiva, otro lo hacen cortados en bruto.

Una vez que los mástiles se envían a la fábrica, se deben encolar las incrustaciones de madre perla, abalone o acrílico. Perforaciones acordes al diseño de cada modelo son hechas en la tapa de cada diapasón, desde los distintivos trapezoides para las Les Paul y SGs, a los simples puntos para las Explorer, etc. Los trastes también (como las incrustaciones) son instalados a mano. Trabajando desde una bobina de alambre, el operario monta los trastes sobre las canaletas y los recorta sobre el mismo mástil. Luego, éste es puesto en una máquina que presiona el traste de modo uniforme y recorta las asperezas y filos del traste. Las cenefas del mástil son colocadas a mano a lo largo de todo el diapasón, también requieren de encolado y secado en otra “rueda de encolar”. En Gibson la cenefa del diapasón se monta sobre la terminación de los trastes, lo cual requiere que cualquier exceso de cenefa sea quitado a mano, como en los viejos tiempos de Orville. CALIDAD ARTESANAL

Luego de instalar los trastes las incrustaciones y las cenefas, los diapasones son secados lijados y listos para ser unidos al mástil de la guitarra, éstos reciben una minuciosa inspección. Cada departamento de fabricación en Gibson USA, desde las cenefas, la pintura, hasta el ensamblado final, tiene su propio personal de control de calidad, para asegurarse de que cada paso del proceso de la construcción de la guitarra sea hecho correctamente. En este punto, los diapasones son inspeccionados por la altura de los trastes, irregularidades en las incrustaciones, deficiencias en la unión y se corrige todo lo que sea necesario. Cuando los diapasones han sido preparados, un departamento próximo trabaja en las cabezas. Las chapas de las cabezas en Gibson USA son cortadas en bakelita, habitualmente, con un logo incrustado en madre perla o serigrafiado. Algunos modelos llevan detalles especiales como decoración, como la copa inspirada en el período griego clásico o una placa por alguna edición especial.

Luego, estas mascaras son encoladas a las cabezas, lijadas a mano para una terminación delicada y puestas en una prensa para su secado. Luego de una inspección de calidad, los mástiles terminados están listos para ser unidos con el resto de las guitarras. Eso pasa en la estación de ajuste del mástil. Pero antes de que los cuerpos sean enviados allí para unirse con el cuerpo, pasan por una serie de procesos en otras áreas de la planta, la cual se mantiene animada por tres turnos al día. LA MAS ALTA CALIDAD EN TRABAJOS DE CARPINTERÍA “La mayor parte de la construcción de la guitarra se hace durante el primer turno, que comienza a las 6:30 de la mañana”, dice McGee, “porque para mantener funcionando todos los procesos que van a hacer estas guitarras, sin que haya problemas, en tiempo y forma, necesitamos gente aquí todo el día.”

 

Empleados con gafas y armados con una sierra especial realizan un rebaje que calan a lo largo del borde de cada guitarra, este canal está destinado para colocar la cenefa. Y esos canales, llamados ranuras, sirven para incrustar a mano las cenefas de vinilo. A continuación, las guitarras son atadas con tiras de tela para mantener ajustadas en su lugar las cenefas. Luego, estos cuerpos descansan en dos árboles de secado mientras el pegamento se endurece y se adhiere durante toda la noche.

Al día siguiente, se lijan y se quitan todas las marcas en las guitarras. Los cuerpos que salen en bruto todavía tienen pequeñas arrugas e imperfecciones de los trabajos anteriores. Este suave proceso es una delicada operación hecha con un gran cinta lijadora. Se trata de coordinación visual y manual, y de saber exactamente como se supone que debe lucir una Les Paul, SG, Firebird u otra Gibson USA. El operador maniobra la cinta lijadora suavemente, arriba y abajo de los cuerpos, aplicando presión con paños o bloques de madera envueltos con trapos.  Una vez que se haya completado la labor anterior, hay otro paso de lijado. Los costados se suavizan sin otra ayuda más que la de una tira de lija de grano súper fino, para eliminar el exceso de pegamento y asegurarse que cada parte de la cenefa se encuentre a ras. Finalmente, los ojos expertos del control de calidad se ocupan de cada cuerpo antes de que sean unidos a los mástiles, en busca de puntos y superficies irregulares, exceso de pegamento o uniones débiles. “Realmente, en esta era de la producción en masa, es difícil de entender para los clientes el duro trabajo que lleva construir cada guitarra,” dice McGee. “Es realmente un proceso hecho por personas. Y eso es lo fundamental.” El ajuste del mástil no es un trabajo fácil, pero es extremadamente importante La pieza de madera del mástil (neck tenon) que encastra en el surco efectuado en el cuerpo, debe quedar bien ajustada para brindar la apropiada cualidad de resonancia y sustento. Asegurar el encastre perfecto requiere examinar las cavidades del cuerpo donde el mástil va ser puesto, para reparar o quitar cualquier pedazo de madera innecesario. Las herramientas preferidas son un cincel de mano y papel de lija, utilizados con mucho cuidado y talento. “Si demasiada madera fuera  accidentalmente removida o el corte no ha sido bien hecho, el cuerpo será rechazado”, dice McGee. “No hay vuelta atrás aquí”.

 

Hay que ajustar, lijar o cincelar el mango o simplemente frotar las maderas hasta que el mástil encastre en el cuerpo sin fisuras. Pero antes de que cada mástil, que ahora tiene su trastera colocada, y que cada cuerpo sea pegado, se medirá el ángulo de la cabeza con un calibre con indicador de reloj. Cerca del departamento de encastre de mástiles se erigen las máquinas mellizas que estampan en relieve los números de serie en la parte posterior de las cabezas de cada guitarra que sale de Gibson USA. Hasta hace poco las prensas de mano utilizadas en la fábrica original de Kalamazoo estaban en la línea de producción, pero hoy han sido reemplazadas por prácticas máquinas neumáticas. Cuando el mástil y el cuerpo han sido encolados juntos, pasan alrededor de media hora en un árbol de secado y una vez secos son arrancados de los árboles como una fruta de madera y cargados en una trazadora (“router”) CNC (control numérico computarizado). EL CAMINO DE LA PERFECCION En los primeros años de fabricación de cuerpos sólidos, hacer los agujeros para los puentes, cordales, micrófonos y la electrónica, era un proceso muy laborioso. Hoy, una trazadora controlada por computadora usando diferente software para diferentes modelos, hace que esto funcione asegurando un alto grado de consistencia que Orville no podría

haber soñado.

¿Y qué otra cosa volaba la cabeza del fundador? La presentación de los trastes. Este era un proceso minucioso que requería una mano de obra exigente y mucho tiempo, ahora es un juego de alta tecnología. Aunque algunas colocaciones de trastes se hacen a mano, muchas guitarras producidas por Gibson USA son ajustadas por una de las dos maquinas de Plek en el taller. Plek se llama a una maquina alemana que coloca y ajusta de modo perfecto los trastes. “Ahora nosotros promocionamos que utilizamos el Plek para la Les Paul Standard y la Les Paul Traditional, pero estamos utilizando Plek para muchos otros modelos, solo que no lo estamos mencionando” dice el supervisor McGee. “Con dos máquinas mas llegando, estaremos pasando todas las guitarras por este proceso, en las máquinas

Plek”.

El control computarizado de Plek es una manera más precisa y uniforme de asegurar el mejor rendimiento de un mástil comparado con el método tradicional. Las máquinas de Plek son un par de cajas altas y delgadas de vidrio, con mecanismos para ejecutar las herramientas de corte y dispositivos de medición, con una precisión de una milésima de pulgada. Cada modelo de guitarra tiene un software con su plantilla para que la máquina trabaje. Se tardan unos diez minutos par que un instrumento complete el proceso: cortar la cejuela, presentar los trastes mientras se simula la tensión de las cuerdas para imitar las condiciones normales mientras se toca el instrumento. El “Pleking” en Gibson comienza en el departamento de Custom Shop, donde cada guitarra toma el tratamiento. Es un valor agregado para los clientes de Gibson. Una visita a un luthier que realice este proceso generalmente cuesta alrededor de u$s300 o más. Todavía falta más trabajo manual antes que los cuerpos reciban las capas de pintura y laca que las harán brillar como gemas de seis cuerdas. Las guitarras recibirán serán lijadas asegurándose de no tener imperfecciones ni manchas que sean difíciles de cubrir. Los cuerpos de caoba reciben una capa de relleno para los poros, pintados a mano con una brocha, ya que la madera es muy porosa y debe estar bien pareja para entrar a la sala de pintura. Luego, todo exceso del relleno se limpia. Cada guitarra lleva otra revisión de calidad antes de ser pintada.   En el taller de pintura, las guitarras con varias capas de laca y pigmentos viajan a lo largo de una cinta sujeta al techo, al igual que una tintorería haciendo malabares con sus trajes, pero de un modo más sexy, dado por las elegantes curvas de los instrumentos y los atractivos colores. Y en el final de la línea, literalmente, cientos de guitarras cuelgan, cada una secándose la noche entera por una barra electrostática, la cual le imprime a la laca mejor adherencia. “Este no es un trabajo fácil” dice Stan Speight, que ha estado pintando guitarras Gibson por décadas. “Tienes que trabajar con paciencia y cuidadosamente, cubriendo cada guitarra muy bien para que la pintura se vea suave y uniforme. La clave está en cada paso que se aplican las dos capas de pintura y seis de laca en cada guitarra. Tienes que sentirte orgulloso de lo que estás haciendo. Yo no toco guitarra, pero sé cómo hacerlas lucir como si costaran un millón de dólares”. Aunque la mayor parte de lo que Speight y sus compañeros hacen requiere de una mano firme y un ojo entrenado, ellos dejan que la tecnología los ayude. La cabina de pintura les imprime a los instrumentos una carga electrostática positiva y la pintura tiene una carga negativa, lo que hace que la pintura se adhiera en cada parte del instrumento. Sin embargo, los cepillos de aires son controlados a mano por Speiht y sus pares, dando al acabado de cada guitarra Gibson una calidad distintiva. Antes de pintar las guitarras, se recubren todas las partes que no precisan recibir pintura, como los diapasones, para proteger su integridad. Si una guitarra viene del taller con algún problema o defecto, el equipo del departamento de control de calidad, Michael Beber y Jack Browning, lo encuentra y lo corrige. Ellos ven mucho más que la pintura. “Cuando la guitarra sale de aquí tiene que estar lista para pasar por el resto de la planta y finalmente al cliente” dice Browning. “Así que es mi trabajo buscar si algo no está bien, ya sea un rasguño o un pequeño golpe en la terminación debe ser retocado”. El pintor Tom Morgan, agrega que la reparación de cada defecto es complicada en cualquier terminación, incluso con el color negro, puesto que tienen un patrón distinto para el trazo del aerógrafo. Los esquemas de colores más elaborados, como los degradé que llevan dos o tres colores son más difíciles, puesto que las primeras capas de pintura se alteran en diferentes grados cuando se mezclan.

Durante el laqueado la guitarra hace múltiples viajes en un horno a 110 grados para promover el secado entre las aplicaciones de las capas. Dependiendo de la humedad y la condición atmosférica, comúnmente lleva ocho o nueve horas obtener el secado de las seis capas de laca en una guitarra. PURA ARTESANÍA Una parte del encanto visual de una Les Paul, entre otras guitarras Gibson, es la cenefa, la cual es rociada con pintura y laca y luego restaurada a su aspecto original por artesanos raspadores dotados con la vista de un águila. Los raspadores toman la guitarra en sus manos y empuñan afiladas cuchillas que ellos mismos fabrican. Estas cuchillas se manejan con la destreza de un escultor y quitan la pintura de las cenefas y las cejuelas. El “raspado” hace que el proceso suene menos ingenioso de lo que realmente es. La mayor parte del tiempo los raspadores pueden remover la pintura de la cenefa del cuerpo y del mástil con algunos largos, ágiles y suaves movimientos de la cuchilla. Es realmente impresionante ser testigo de la firmeza y confianza que muestran en este exigente proceso. Otro paso posterior al laqueado es el lijado. Es esencialmente un masaje a mano que se le hace a cada guitarra y que tiene lugar en un pequeño espacio cerca de la entrada del taller de pintura, donde se encuentra Brad Brown y otros compañeros “lijadores” en sus puestos con papel de lija y herramientas de mano. “Después de que la guitarra seca, quedan restos de pintura y laca en los rincones y en toda la superficie.”, explica un veterano por veinte años en la compañía. “Eso es llamado piel de naranja. Mi trabajo es eliminar toda esa piel de naranja hasta que la superficie quede completamente lisa”. Brown, que es bajista, ha hecho muchos otros trabajos en la planta. “Lo único que no he hecho es el encastre del mástil, sin embargo puedo hacer el control de calidad en el encastre del mástil”.

 

“Yo disfruto de esto”, agrega, agarra otro trozo de lija y fricciona cerca del filo del cuerno de una guitarra, “porque requiere de un verdadero toque y precisión. Si usas fuerza de mas y pelas la pintura, significa que la guitarra tendrá que volver al taller de pintura, pero si lo haces realmente bien está lista para una buena lustrada”. DANDOLE BRILLO A LA ELEGANCIA Después de una última capa de laca, las guitarras se secan durante cuatro o cinco días. Luego, están listas para los últimos procesos que las dejarán en forma para poder tocar. Toda la laca, pintura o masilla sobrante debe ser eliminada de los trastes y el diapasón, lijándose delicadamente. Los trastes son pulidos y el diapasón es aceitado. Luego, es tiempo del pulido final, donde Gibson obtiene su brillo distintivo y profundo. Steve McQuery no toca guitarra, pero es un maestro en la rueda de pulir, bamboleándose mientras se para sobre su máquina y consigue que la superficie de las Les Paul, Flying V´s, Firebirds y otros modelos en contacto con la rueda especial de pulido brille como un espejo. “Cada guitarra lleva tres diferentes capas de pulido”, explica. “hay un compuesto rojo que suaviza la superficie, un compuesto amarillo que levanta un poco de brillo, y uno blanco que pone de manifiesto el brillo del acabado. Y la única manera de hacerlo es desarrollando el ojo para eso. Necesitas pulir cada huella dejada por los dedos trabajando con la superficie con la consistencia del vidrio”. “He estado haciendo esto desde 1980”, explica. “Vine a Gibson en busca de un trabajo en un momento en que este era escaso, y encontré algo que realmente disfruto. El tiempo que paso haciendo las guitarras es fantástico”.

LO QUE CUENTA ES EL INTERIOR
Ahora los instrumentos están listos para recibir sus tripas, las entrañas electrónicas que ayudan a lograr el sonido conocido en todo el planeta.
Algunos componentes provienen de proveedores externos, pero no los esenciales como en el caso de los micrófonos. Las mismas máquinas que bobinaron el alambre alrededor de los polos magnéticos en la planta original de Kalamazoo, Michigan, se mudaron a Nashville con la compañía en 1985 y todavía siguen trabajando duro.

Sus rápidos armazones tiran de bobinas fijas metros y metros de alambre en segundos, produciendo múltiples micrófonos, los cuales son llevados a la siguiente estación y se sumergen en cera caliente durante 10 minutos antes de dejarlos secar.

Mientras caminamos por la planta, las maquinas están produciendo los clásicos micrófonos de la compañía. Podría decirse que es el micrófono más versátil del planeta. Y ellos se están haciendo no solo para las guitarras que irán a la línea de ensamble, sino para el mercado entero.

A pocos metros de la estación de operaciones de los micrófonos, está el sector de la electrónica, donde las llaves de tres puntos son soldadas y el ensamblado del panel de control es confeccionado. Esta configuración de llaves selectoras y potenciómetros generalmente son colocadas en bolsas que contienen los “kits” con los accesorios para algunos modelos de guitarras. Por ejemplo, un kit para una Les Paul puede contener la electrónica, el puente, los resortes para ajustar los micrófonos, las paletas de los clavijeros. Algunos modelos requieren de algunas cosas más para el ensamble en esta etapa. Al pasar por la estación, vemos una pila de “pickguards” para Flying V con toda la electrónica lista para ser colocada en los agujeros de las guitarras.

En la estación de montaje final, un nuevo departamento diseñado en Gibson USA, los cuerpos de las guitarras y su electrónica se unen. Como la construcción de la electrónica, este proceso es realizado enteramente a mano. Las guitarras arriban al departamento de ensamble por una cinta de rodillo y son tomadas por un equipo de técnicos que frezan los agujeros para las clavijas, las insertan, y le hacen la puesta a punto. Colocan y sueldan dentro de las cavidades toda la electrónica, colocan los “pickguards”, afinan y calibran la guitarra, colocan las tapas del circuito eléctrico y del tensor

“CALIDAD” ES LA PALABRA FINAL
Luego el control de calidad tiene el centro de atención una vez más. Las guitarras van a la línea de montaje final donde empleados altamente calificados, quienes son guitarristas y expertos en construcción de instrumentos, ponen sus manos en cada guitarra. Como todos los otros técnicos, Jay Thompson afina y toca las guitarras, comprueba cómo se siente en las manos y el comportamiento de la electrónica.


Este sector no tiene en el aire el ruido industrial de las lijadoras, pero sin embargo hay un sonido constante de “riffs”, con todo tipo de “clichés”; heavy metal, country, jazz, pasados a través de amplificadores Epiphone que sobresalen de las mesas de trabajo. “Este es un trabajo realmente con mucha onda”, explica el veterano de 13 años, “Tengo que ver cada acabado y cada modelo que llega a la planta de Gibson y tengo que tocarlas. Y cuando estoy seguro de que la guitarra está lista para irse, se que puede viajar a cualquier parte del mundo”.

A medida que atravesamos el almacén y el departamento de expedición de Gibson USA, hay una parada más importante: el control de calidad final. Hay aproximadamente media docena de personas en este departamento, y cuando nos acercamos, R. P. Elliot se destaca en particular porque tiene colgada una SG que se encarga de hacer chillar estirando sus cuerdas.

“Mi primer guitarra fue una Gibson Les Paul, que tuve cuando tenía 11 años”, dice con una sonrisa. “Hice un montón de trabajos para Gibson desde que entré aquí hace 16 años -en ingeniería, como técnico de mantenimiento, en la máquina de patrones-, pero en este banco de trabajo he llegado a ver hasta 175 instrumentos por día. Toco y controlo cada uno, examino cada aspecto de confortabilidad y terminación”.
“Yo sé,” dice, “que si autorizo una guitarra, quien quiera que la compre va a disfrutar de su calidad”.

LA SALIDA
Los últimos en la planta que manejan los instrumentos antes de tomar el camino hacia los clientes es el personal de almacenaje y transporte. Louie Blades ha estado en estas operaciones por 15 años.
Las guitarras van al control de calidad dentro del almacén en sus fundas o estuches, depende el modelo, y son escaneados por sus números de serie por el sistema de inventario. Luego las colocan en cajas de cartón y en estanterías listas para poder embarcar.

“Algunas veces la guitarra llega desde la planta y se sube directamente a la caja del camión” explica Blades. “La cantidad de guitarras que se producen es casi igual a las órdenes que recibimos” y las ordenes que tenemos especifican que guitarra es, individualmente, con su número de serie. Así que es un sistema muy eficiente y las guitarras nunca se quedan paradas por varias semanas en el almacén”

LA INGENIERIA MANTIENE LA LLAMA ENCENDIDA
La precisión y eficiencia de Gibson, como la innovación y la devoción por la exactitud histórica es la única jurisdicción que en realidad no se encuentra en el piso de la fábrica. El departamento de ingeniería está en el segundo piso, dentro de la planta.

El departamento de ingeniería luce como el laboratorio de un científico loco. Una Les Paul negra está de pie en un estuche de plexiglás con cables yendo de sus micrófonos a un puñado de cajas. Cuerpos de variados formatos descansan en distintos escritorios, sillas y esquinas en varios estados de desmontaje.

“Hay cosa que hacemos aquí de las que no puedo ni siquiera hablar, como las especificaciones del programa de la serie 2009 Limited Edition, o las mejoras en las que estamos trabajando para ciertos modelos”, dice el técnico Justin Morris.

Los siete empleados en ingeniería han estado en la primera línea de desarrollo de la innovadora Robot Guitar y han sabido transmitir la visión de los diseñadores y lutieres en sorprendentes modelos como el lanzamiento de la Holy Explorer.

“Nosotros realizamos también un montón de tareas “detrás de la escena” que hacen que las cosas sucedan dentro de la fábrica”, dice un veterano de seis años, “como el diseño de programas de software para operar la maquinaria de Plek”.

“Como resultado final”, dice Morris, “hay un montón de cosas que hacemos que la mayoría de las personas que compren guitarras Gibson nunca van a poder ver. Pero ellos notan la calidad, ese histórico atractivo, o la innovación. Lo que hace que ellos amen a su guitarra”.

 

 

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